信息來源于：互聯網 發布于：2021-06-09
一、 鍛造鋁合金輪轂工藝分析8 e2 Y) q, O; y- C' J
廣東機械加工廠的零件加工精度取決于由機床、夾具、刀具和工件構成的工藝系統。在機械加工過程中，切削力、夾緊力、重力、慣性力、傳動力等作用會引起工藝系統的變形;同時，切削力受力點位置變化、毛坯加工余量變化和材料硬度變化會引起工藝系統變形的變化。工藝系統的變形及變化都會產生工件誤差，通過合理選用切削用量和刀具幾何參數，可盡量減小切削力及切削力的變化所引起的變形。為盡力減少誤差及變形，要合理分配加工余量，分多工序多次走刀加工，把零件變形控制到最小。H!o6 M5 k. C4 t {* u: k! k; V2 z這些誤差采取切實有效的措施。5 D5 E.D: J% S
二、 鋁合金輪轂加工工藝
1.?加工基準的選擇! w; w1 x/ ?4 E 粗基準的選擇:首先考慮設計基準為工序基準，避免基準不重合造成誤差;同時盡量選擇光潔、平整、面積較大的表面為基準面。基準面上的飛邊、毛刺、澆冒口殘留凸起部分應去掉，以保證定位準確， 夾緊可靠。在加工輪轂中我們選取了最大外緣為粗加工基準。精基準應盡量與設計基準、裝配基準、測量基準一致。且應充分考慮加工零件的穩定性、定位準確性、緊可靠性。在精加工選用加工后的內孔及端面作為精基準。 2.?粗加工3 y? M# }2 A: f' Y 廣東機械加工廠在加工過程中要充分考慮到上述情況對加工的影響。粗加工對機床、夾具的選擇要求不高，能夠滿足粗加工精度即可。為了加工鋁合金零件的尺寸精度和表面粗糙度達到較高精度要求，首先要考慮對各加工面留有的加工余量，尤其是形狀復雜、精度要求較高且數量較多的零件，粗加工時切削量較大，這是零件產生熱變形及積屑瘤形成的9 ~2 y? D1 I6 d/ r- m: z 主要原因，因此要增加工序、合理選擇刀具幾何參數、機床轉數及切削用量。 3.半精加工. ^ A) w" M0 w9 ?3 X, _ 半精加工是為了提高加工效率，解決加工過程中鋁合金應力變形及加工過程中產生的切削熱變形問題，同時延長冷卻時間而提出的分工序。適當提高轉數，分?2?～3?次切削，盡量減少工件表層的反復摩擦， 冷卻時間?24h。在半精加工中由于進給量較小，不會產生較大的應力，同時可將粗加工時產生的橢圓予以去掉并給精加工留有較小的余量。4 ~5 B* D) I6 t7 v 4.?精加工# ^7 h/ n# l/ R+ [* W1 _9 w 廣東機械加工廠為了保證鋁合金零件的成品尺寸及表面粗糙度，結合鋁合金材料的特點，在精加工過程中，由于留有的余量較小，我們采用了較高的轉數，較小的走刀量。刀具刃磨上采用較大的后角，效果很好。/ C" X) S? j/ ]- c6 R1 s 三、 效果 影響零件的精度因素很多，從多方面綜合考慮，盡量將諸多因素的影響縮減到最低限度，合理安排工序以保證零件的精度。通過實際加工驗證，滿足設計要求，而且質量穩定，效果良好。
